Kaynak sıçramasını önlemek: ayırıcı seçimi ve yüzey hazırlığı

Robotlu bir kaynak hücresinde vardiya başına 180 parça çıkıyorsa, parça başına 40 saniyelik taşlama işlemi vardiyaya iki saatten fazla ek yük bindirir. Bu iki saat kaynak süresinden değil, sıçrayan metal damlacıklarını yüzeyden ayırmak için harcanır. Sıçramanın tamamen ortadan kalkması mümkün değildir; asıl kazanç damlacığın yüzeye yapışmasını engellemekten, nozul bakım aralığını uzatmaktan ve boya öncesi yüzeyi kalıntısız bırakmaktan gelir.

MAG kaynağında sıçramanın büyük bölümü damla geçişinin kararsızlığından doğar. Saf CO2 koruyucu gazla çalışılan kısa ark bölgesinde damlacık kopması düzensizdir ve sıçrama oranı, yüzde 82/18 argon-karbondioksit karışımına göre belirgin biçimde yüksektir. Tel besleme hızındaki dalgalanma, 20 mm üzerine çıkan serbest tel boyu ve yanlış seçilmiş gerilim aynı yönde etki eder.

Sıçrayan damlacık yüzeye 1500 °C üzerinde bir sıcaklıkla çarpar. Yüzey kuru ve çıplaksa damlacık lokal olarak ergiyip mikro kaynak yapar ve ancak keski veya taşlama ile alınır. Yüzeyde ince, ısıya dayanıklı bir ayırıcı film varsa damlacık film üzerinde katılaşır; basınçlı hava ya da fırça yeterli olur. İkinci belirleyici faktör ise yüzeydeki kalıntılardır. Kaynak öncesi yüzeyde en sık şu kirlilikler bulunur:

Ayırıcı seçiminde üç soru belirleyicidir: parça kaynak sonrası boyanacak mı, hücre kapalı mı ve uygulanan film ne kadar sıcaklığa dayanmalı. Parça üzerine uygulanan ayırıcı ile torç ve gaz memesi için kullanılan ürün aynı değildir; ikincisi çoğu zaman grafit veya seramik dolgulu olduğu için iş parçasına hiçbir koşulda sürülmez.

Kaynak sonrası yüzeyde üç farklı kalıntı bulunur: ayırıcı filmin kendisi, kaynak isi ve varsa yanmış yağ. Bunların tamamı boya öncesi yıkamada alınmalıdır. Karbon çelikte genellikle pH 10-12 aralığında alkali bir temizleyiciyle 50-60 °C'de 5-10 dakikalık bir daldırma veya püskürtme adımı yeterlidir. Alüminyum ve çinko kaplı parçalarda ise yüksek alkali temizleyici yüzeyi aşındırdığı için pH 9 civarında, alüminyuma uygun formülasyon seçilir.

Yıkamadan sonra durulama suyunun iletkenliği ölçülerek kalıntı takip edilebilir. Son durulama suyunun iletkenliği 50 µS/cm altındaysa boya öncesi yüzey pratik olarak temizdir. Kurutma adımı atlanmamalıdır; yüzeyde kalan su, özellikle epoksi astarlarda yapışma kaybının en sık nedenidir. Boya öncesi son kontrol olarak su kırılma testi kullanılabilir: yüzeye dökülen su film halinde yayılıyorsa yüzey temiz, damlacıklara ayrılıyorsa yağ kalıntısı vardır.

Kaynak isinin mekanik olarak fırçalanması yerine kimyasal yolla alınması, özellikle galvanizli ve ince sacda yüzey profilini korur. Fırçalama sırasında yüzeye taşınan karbon çelik tozu, daha sonra boya altında noktasal pas lekeleri olarak ortaya çıkar ve garanti kapsamındaki en sık şikâyet konularından biridir.